Nykypäivän nopeasti kehittyvässä maailmassa, jossa tekoäly, robotiikka ja automaatio ottavat jatkuvasti suuria harppauksia eteenpäin, digitaaliset kaksoset ovat saavuttaneet nopeasti suosiota valmistavassa teollisuudessa. Tuotantolaitoksista vastaaville ammattilaisille, jotka käsittelevät enemmän dataa sekunnin murto-osassa kuin lähes mikään muu toimiala, olennaisen tiedon nopea saatavuus on ratkaisevan tärkeää varmojen ja oikea-aikaisten päätösten tekemiseksi.
Lyhyesti sanottuna digitaaliset kaksoset ovat fyysisten kohteiden virtuaalisia vastineita, jotka tarjoavat reaaliaikaista tietoa ja näkyvyyttä suorituskykyyn. Niiden avulla yritykset voivat optimoida prosessejaan yksittäisistä koneista ja tuotantolinjoista aina suuriin, hajautettuihin tuotantolaitoksiin saakka, luoden arvoa sekä liiketoiminnalle että asiakkaille.
Oma työni keskittyy digitaalisten kaksosten tekemiseen todellisuudeksi keräämällä koneiden dataa ja integroimalla sen virtuaalisiin malleihin. Tässä artikkelissa vien sinut kulissien taakse tutustumaan tyypilliseen työpäivääni ja siihen, millaisia tehtäviä alan ammattilaiset kohtaavat käytännössä.
Artikkelin lopussa saat myös tietää, kuinka Process Geniusin uusi Genius Core 3D Digital Twin -alusta auttaa teollisuuden ammattilaisia tehostamaan dataintegraatiota ja tiedonhallintaa.
Field Service Specialistin työpäivä
Tyypillinen työpäiväni koostuu asiakaskäynneistä, datakartoituksesta ja suunnittelusta, antureiden asennuksesta, datan keräämisestä sekä alustan konfiguroinnista asiakkaan käyttöönoton tueksi.
Päivä alkaa yleensä asiakkaan tuotantolaitoksessa, jossa tarkistan datalähteitä, asennan antureita ja kerään tietoa erilaisista koneista ja laitteista useilla eri menetelmillä. Käytössä on sekä langallisia että langattomia ratkaisuja. Kerätty data sisältää tyypillisesti suorituskykymittareita, operatiivisia parametreja ja ympäristöolosuhteisiin liittyviä tietoja, jotka ovat olennaisia koneiden toiminnan seurannassa ja analysoinnissa.
Kun data on kerätty, se siirretään digitaalisen kaksosen alustalle. Vanhempien koneiden kohdalla hyödynnetään usein yksinkertaisia anturiratkaisuja, kun taas modernimmissa laitteissa käytetään esimerkiksi OPC UA– ja Beckhoff TwinCAT -protokollia. Näin varmistetaan turvallinen ja luotettava tiedonsiirto fyysisten laitteiden ja niiden digitaalisten vastineiden välillä.
Digitaalinen kaksonen, jonka voit konfiguroida itse
Seuraava vaihe on alustan konfigurointi. Asiakkaamme voivat tehdä tämän itse tai hyödyntää asiantuntijoidemme tukea. Tarjoamme valmiit API-rajapinnat, joiden avulla olemassa olevat datalähteet ja järjestelmät voidaan yhdistää alustaan, datavirrat automatisoida ja tietoturva varmistaa yhdessä keskitetysti hallittavassa käyttöliittymässä.
Olen kuitenkin myös asiakkaidemme tukena silloin, kun he tarvitsevat apua alustan mukauttamisessa omiin tarpeisiinsa esimerkiksi OEE:n, käyttökatkosten tai muiden keskeisten suorituskykymittareiden seurantaa varten. Yhä useampi valmistavan teollisuuden asiakas aloittaa käyttöönoton suoraan tästä vaiheesta, sillä automaattinen koneiden datankeruu on monissa tapauksissa jo valmiiksi käytössä. Usein sama data on integroitu myös muihin järjestelmiin, kuten ERP-, MES-, EAM- tai SCADA-ratkaisuihin tai useiden järjestelmien yhdistelmiin.
Varsinainen konfigurointi sisältää parametrien määrittämisen, komponenttien välisten suhteiden mallintamisen sekä datavirtojen rakentamisen, jotta tuotantoympäristöstä voidaan muodostaa dynaaminen virtuaalinen esitys – todellinen digitaalinen kaksonen.
Kun fyysiset laitteet ja niiden digitaaliset vastineet ovat linjassa keskenään, syntyy perusta ennustavalle kunnossapidolle, suorituskyvyn optimoinnille ja monille muille käyttötapauksille, jotka auttavat asiakkaitamme saavuttamaan operatiivista huippuosaamista. Esimerkiksi tarkka datankeruu ja visualisointi yhdistettynä ilmoituksiin sekä työnkulkujen automaatioon voivat tuottaa jopa 30 prosentin parannuksen tuottavuuteen muutamassa kuukaudessa.
Markkina siirtyy räätälöidyistä ratkaisuista SaaS-palveluihin
Digitaalisen kaksosen käyttöönotto on perinteisesti tarkoittanut raskasta ja monimutkaista IT-projektia. Asiakkaillemme prosessi on kuitenkin huomattavasti suoraviivaisempi Genius Core -alustan ansiosta.
Process Geniusilla olemme havainneet selkeän markkinamuutoksen: asiakaskohtaisesti räätälöidyistä ratkaisuista siirrytään yhä enemmän pilvipohjaisiin SaaS-ratkaisuihin (Software as a Service).
Yrityksemme perustamisesta lähtien olemme tavanneet asiakkaita, jotka ovat käyttäneet vuosia yrittäessään hyödyntää omia räätälöityjä järjestelmiään tuotantodatan hallintaan ja analysointiin. Usein tämä on tarkoittanut vuosien kehitys- ja integraatiotyötä ennen kuin liiketoiminta on saanut ensimmäisiä konkreettisia hyötyjä – resurssien käyttöä, johon harvalla valmistajalla on enää varaa.
Ei siis ole yllätys, että valmistavan teollisuuden yritykset odottavat nykyään nopeampia käyttöönottoja, valmiita integraatioita ja välitöntä liiketoimintahyötyä. Juuri tähän tarpeeseen me vastaamme.
Keskitetyn datan visualisoinnin hyödyt
Genius Core on pilvipohjainen, moniasiakasympäristöä tukeva SaaS-alusta, joka tarjoaa helppokäyttöisen visuaalisen kerroksen sekä integraatio-ominaisuudet ERP-, EAM-, SCADA- ja muiden järjestelmien, antureiden sekä datalähteiden yhdistämiseen. Voit tuoda dataa alustalle helposti, määrittää tietojen yhdistämissäännöt ja synkronoida tiedot reaaliajassa, jolloin toimintasi muodostaa yhtenäisen ja tarkan kokonaiskuvan yhdessä ympäristössä.
Tavoitteenamme on varmistaa mahdollisimman sujuva siirtymä digitaalisen kaksosen ratkaisuun, joka vastaa juuri sinun tarpeitasi. Tiedät tarkasti, mitä ratkaisu maksaa, ja hyödyt samalla pienemmistä alusta- ja kehityskustannuksista sekä nopeammista innovaatiosykleistä.
Oman kokemukseni perusteella datan visualisoinnin keskittäminen Genius Core -alustaan tarjoaa merkittäviä hyötyjä teollisuuden ammattilaisille, jotka haluavat tehostaa päivittäistä tiedonhallintaansa. Kun eri lähteistä tuleva data yhdistetään yhdelle alustalle, saat kokonaisvaltaisen näkymän toimintaasi, pystyt tunnistamaan trendejä ja poikkeamia sekä löytämään konkreettisia kehityskohteita tehokkuuden ja tuottavuuden parantamiseksi.
Alustamme tarjoaa keskitetyn ympäristön koneiden datan tallentamiseen, analysointiin ja visualisointiin. Näin pääset tarkastelemaan reaaliaikaista tietoa, historiadataa ja ennakoivaa analytiikkaa yhdessä käyttöliittymässä. Keskitetty toimintamalli yksinkertaistaa dataintegraatiota, vähentää tietosiiloja ja edistää yhteistyötä eri tiimien välillä.
”Esimerkiksi tarkka datankeruu ja visualisointi yhdistettynä ilmoituksiin ja työnkulkujen automaatioon voivat parantaa tuottavuutta jopa 30 prosenttia muutamassa kuukaudessa.” – Jani Siren, Field Service Specialist, Process Genius
Genius Core 3D Digital Twin -alusta tarjoaa kattavan valikoiman ominaisuuksia, jotka auttavat hyödyntämään dataa tehokkaammin integraatioiden, visualisoinnin ja analytiikan avulla.
Alustan keskeisiä ominaisuuksia ovat:
- Reaaliaikainen seuranta
- Ennustava kunnossapito
- HSEQ-hallinta (Health, Safety, Environment & Quality)
- Edistynyt datan visualisointi
- Keskitetty tiedonhallinta
- Ennakoiva analytiikka
Näiden ominaisuuksien avulla valmistajat voivat saada arvokkaita näkemyksiä toiminnastaan, kehittää prosessejaan ja saavuttaa operatiivista huippuosaamista.
Lisäksi alustan kehittyneet työkalut tukevat dataan perustuvaa päätöksentekoa ja auttavat kehittämään toimintaa luottavaisin mielin. Genius Coren keskitetyn datainfrastruktuurin avulla yritykset voivat löytää uusia mahdollisuuksia tehokkuuden parantamiseen, kustannussäästöihin ja kilpailuedun rakentamiseen nopeasti muuttuvassa valmistavan teollisuuden toimintaympäristössä.
Jos haluat oppia lisää koneiden datan tehokkaasta keräämisestä ja hyödyntämisestä, ota yhteyttä LinkedInissä.
Ja jos haluat nähdä, miten kaikki tämä voisi toimia juuri sinun tuotantoympäristössäsi, varaa keskusteluaika asiantuntijoidemme kanssa – autamme mielellämme.
UKK
Mitä digitaalisen kaksosen käyttöönotto tarkoittaa?
Digitaalisen kaksosen käyttöönotto tarkoittaa fyysisten laitteiden, prosessien tai tuotantoympäristöjen digitaalisen vastineen luomista reaaliaikaisen operatiivisen datan avulla. Käyttöönottoon kuuluu teollisuusjärjestelmien, IoT-laitteiden ja ohjelmistoalustojen yhdistäminen yhdeksi keskitetysti hallittavaksi ympäristöksi seurantaa, analysointia ja päätöksentekoa varten.
Miten digitaalinen kaksonen otetaan käyttöön valmistavassa teollisuudessa?
Digitaalisen kaksosen käyttöönotto valmistavassa teollisuudessa alkaa yleensä datan integroinnilla koneista, PLC-ohjaimista, SCADA-järjestelmistä, MES- ja ERP-alustoista sekä IoT-antureista. Kerätty data visualisoidaan tämän jälkeen keskitetylle alustalle, jonka avulla valmistajat voivat seurata tuotantoa, parantaa näkyvyyttä toimintaan ja optimoida prosesseja reaaliajassa.
Mitä hyötyjä digitaalisen kaksosen käyttöönotosta on?
Digitaalisen kaksosen käyttöönotto voi parantaa toiminnan näkyvyyttä, vähentää käyttökatkoksia, tukea ennustavaa kunnossapitoa ja tehostaa päätöksentekoa. Organisaatiot saavat myös paremman pääsyn reaaliaikaiseen tuotantodataan, lisäävät prosessien läpinäkyvyyttä ja saavuttavat paremman hallinnan operatiiviseen suorituskykyyn.
Mitä järjestelmiä digitaalisen kaksosen käyttöönotto edellyttää?
Digitaalinen kaksonen voidaan integroida olemassa oleviin teollisuus- ja yritysjärjestelmiin, kuten ERP-, MES-, SCADA- ja BMS-järjestelmiin sekä IoT-alustoihin, tietokantoihin, API-rajapintoihin ja OPC UA -yhteensopiviin laitteisiin. Genius Core™ -alustan kaltaiset ratkaisut auttavat yhdistämään nämä järjestelmät yhdeksi yhtenäiseksi ja verkottuneeksi toimintaympäristöksi.
Mitä hyötyjä digitaalisen kaksosen käyttöönotosta on?
Digitaalisen kaksosen käyttöönotto voi parantaa toiminnan näkyvyyttä, vähentää käyttökatkoksia, tukea ennustavaa kunnossapitoa ja tehostaa päätöksentekoa. Organisaatiot saavat myös paremman pääsyn reaaliaikaiseen tuotantodataan, paremman prosessien läpinäkyvyyden sekä enemmän hallintaa operatiiviseen suorituskykyyn.
