Mitä eroa on ERP-, MES- ja MRP-järjestelmillä sekä digitaalisella kaksosella?
ERP-, MES- ja MRP-järjestelmät sekä digitaalisen kaksosen teknologiat tukevat teollisen toiminnan eri osa-alueita. Ne eivät ole keskenään kilpailevia järjestelmiä, vaan toisiaan täydentäviä työkaluja, jotka auttavat organisaatioita hallitsemaan liiketoiminnan resursseja, tuotantoa, materiaaleja ja operatiivista dataa eri näkökulmista.
ERP-järjestelmä tarjoaa laajan näkymän liiketoimintaprosesseihin, kuten taloushallintoon, hankintaan, toimitusketjuun ja yrityksen muihin resursseihin. MES keskittyy tarkemmin tuotannon tapahtumiin ja tarjoaa reaaliaikaista näkyvyyttä tuotantotason toimintaan, suorituskykyyn ja laatuun. MRP tukee tuotannonsuunnittelua auttamalla valmistajia hallitsemaan materiaalitarpeita, varastoja ja tuotantoaikatauluja. Digitaalinen kaksonen puolestaan luo virtuaalisen esityksen fyysisistä laitteista, prosesseista tai ympäristöistä ja yhdistää tämän esityksen reaaliaikaiseen ja historialliseen operatiiviseen dataan.
Jos haluat tutustua käsitteeseen tarkemmin, oppaamme digitaalisesta kaksosesta kertoo, miten virtuaaliset esitykset, reaaliaikainen data ja fyysiset kohteet yhdistyvät käytännössä.
Vertailu: ERP vs. MES vs. MRP vs. digitaalinen kaksonen
Järjestelmä | Pääasiallinen tarkoitus | Tyypillinen painopiste | Rooli valmistuksessa |
|---|---|---|---|
ERP | Yrityksen resurssien ja keskeisten liiketoimintaprosessien hallinta | Taloushallinto, hankinta, toimitusketju, henkilöstöhallinto, palvelut ja liiketoimintadata | Tarjoaa koko yrityksen kattavan näkymän resursseihin ja liiketoimintaprosesseihin |
MES | Tuotannon toteutuksen hallinta ja seuranta | Tuotantotason toiminta, tuotannon tila, suorituskyky ja laatu | Tarjoaa reaaliaikaisen näkyvyyden tuotantotoimintaan ja mahdollistaa sen ohjauksen |
MRP | Tuotannossa tarvittavien materiaalien suunnittelu | Kysyntä, varastot, materiaalitarpeet, tuotantoaikataulut ja osaluettelot | Auttaa varmistamaan, että tarvittavat materiaalit ovat saatavilla silloin, kun tuotanto niitä tarvitsee |
Digitaalinen kaksonen | Fyysisten kohteiden ja prosessien seuranta, analysointi ja optimointi | Reaaliaikainen ja historiallinen operatiivinen data, laitteet ja tuotantoympäristöt | Luo virtuaalisen operatiivisen näkymän, johon voidaan yhdistää dataa fyysisistä kohteista ja muista teollisuusjärjestelmistä |
Suurin ero järjestelmien välillä on siinä, minkä tasoista ja minkä tyyppistä tietoa ne on suunniteltu hallitsemaan. ERP keskittyy ensisijaisesti liiketoiminnan ja resurssien hallintaan, MRP materiaalien ja tuotannon suunnitteluun sekä MES tuotannon toteutuksen ohjaukseen ja seurantaan. Digitaalinen kaksonen lisää kokonaisuuteen uuden näkökulman tuomalla operatiivisen tiedon fyysisten laitteiden, prosessien ja tuotantoympäristöjen kontekstiin.
Tämä tarkoittaa, että digitaalinen kaksonen ei yleensä korvaa ERP-, MES- tai MRP-järjestelmiä. Sen sijaan se täydentää niitä yhdistämällä eri järjestelmistä saatavan tiedon reaaliaikaiseen operatiiviseen dataan. Näin muodostuu selkeämpi kokonaiskuva siitä, mitä tuotannossa tapahtuu, ja käyttäjät saavat enemmän kontekstia seurantaan, analysointiin, optimointiin ja päätöksentekoon.
Nykyinen artikkeli tuo tämän integraation ajatuksen esiin kuvaamalla, miten digitaalinen kaksonen voi yhdistää ERP-, MES- ja MRP-järjestelmien tiedot yhdeksi operatiiviseksi näkymäksi.
Mikä on ERP?
ERP (Enterprise Resource Planning) eli toiminnanohjausjärjestelmä on järjestelmä, jota käytetään organisaation keskeisten liiketoimintaprosessien hallintaan ja yhdistämiseen. Teollisuusyrityksissä ERP kokoaa tyypillisesti yhteen taloushallintoon, hankintaan, varastonhallintaan, toimitusketjuun, henkilöstöhallintoon, myyntiin ja muihin liiketoiminnan toimintoihin liittyvää tietoa. Tavoitteena on tarjota yhtenäinen näkymä yrityksen resursseihin sekä tukea suunnittelua ja päätöksentekoa koko organisaatiossa.
Valmistavassa teollisuudessa ERP voi auttaa vastaamaan esimerkiksi siihen, mitä materiaaleja on hankittu, mitä varastossa on saatavilla, mitkä tilaukset on toimitettava ja miten resursseja on kohdennettu. ERP-data ei kuitenkaan välttämättä tarjoa yksityiskohtaista reaaliaikaista näkymää siihen, mitä yksittäisissä koneissa, tuotantolinjoilla tai tuotantoprosesseissa tapahtuu. Tämä ero on tärkeä vertailtaessa ERP-järjestelmää lähempänä tuotantoa toimiviin järjestelmiin.
ERP ja digitaalinen kaksonen
ERP-järjestelmä ja digitaalinen kaksonen käsittelevät erityyppistä tietoa. ERP hallitsee ensisijaisesti liiketoimintaan ja resursseihin liittyvää dataa, kun taas digitaalinen kaksonen yhdistää tietoa fyysisiin laitteisiin, prosesseihin ja toimintaympäristöihin. Yhdistämällä nämä näkökulmat valmistajat voivat ymmärtää paremmin, miten liiketoimintaa koskevat päätökset ja tuotannon suorituskyky vaikuttavat toisiinsa.
Esimerkiksi ERP-järjestelmän tilaus-, varasto- tai hankintatietoja voidaan yhdistää digitaalisessa kaksosessa reaaliaikaiseen tuotanto- ja laitedataan. Sen sijaan, että tietoa tarkasteltaisiin vain erillisissä järjestelmissä, käyttäjät voivat tarkastella olennaisia tietoja tuotantoympäristön kontekstissa ja saada selkeämmän kuvan tuotannon ajantasaisesta tilanteesta.
Tästä on erityistä hyötyä silloin, kun useista liiketoiminta- ja teollisuusjärjestelmistä saatavaa tietoa halutaan yhdistää. Data-integraatioiden avulla eri tietolähteet voidaan yhdistää ja luoda yhtenäisempi tiedonkulku liiketoimintajärjestelmien ja operatiivisten ympäristöjen välille.
Mikä on MES?
MES (Manufacturing Execution System) eli tuotannonohjausjärjestelmä on järjestelmä, jota käytetään tuotantotason toimintojen hallintaan, seurantaan ja dokumentointiin. ERP toimii pääasiassa liiketoiminnan ja resurssien suunnittelun tasolla, kun taas MES toimii lähempänä varsinaista tuotantoa ja tarjoaa näkyvyyttä siihen, miten tuotanto käytännössä toteutuu.
MES voi kerätä ja jäsentää tietoa tuotantotilauksista, koneiden ja prosessien tilasta, tuotannon etenemisestä, laadusta ja muista tuotantotason toiminnoista. Tämä auttaa tuotantotiimejä ymmärtämään, mitä tuotannossa tapahtuu, tunnistamaan poikkeamia ja reagoimaan toiminnallisiin ongelmiin nopeammin. Myös nykyisessä artikkelissa MES kuvataan järjestelmänä, joka tarjoaa reaaliaikaista näkyvyyttä tuotantotoimintaan ja mahdollistaa sen ohjauksen.
Käytännössä MES muodostaa siten tärkeän yhteyden tuotannonsuunnittelun ja tuotannon toteutuksen välille. Se auttaa muuttamaan tuotantosuunnitelmat käytännön toiminnoiksi tuotantotasolla ja tuottaa samalla tuotantodataa, jota voidaan hyödyntää suorituskyvyn arvioinnissa ja toiminnan kehittämisessä.
MES ja digitaalinen kaksonen
MES ja digitaalinen kaksonen parantavat molemmat näkyvyyttä tuotantoon, mutta niillä on erilaiset käyttötarkoitukset. MES keskittyy ensisijaisesti tuotannon toteutuksen hallintaan ja seurantaan, kun taas digitaalinen kaksonen tarjoaa virtuaalisen esityksen fyysisistä laitteista, prosesseista tai tuotantoympäristöistä ja voi yhdistää useista järjestelmistä saatavaa tietoa reaaliaikaiseen operatiiviseen dataan.
Kun MES-data yhdistetään digitaaliseen kaksoseen, tuotannon tilaa ja suorituskykyä koskevaa tietoa voidaan tarkastella todellisen tuotantoympäristön kontekstissa. Tämä voi helpottaa monimutkaisen tuotantotiedon tulkintaa ja auttaa käyttäjiä ymmärtämään, miten yksittäiset koneet, prosessit ja tuotantoalueet vaikuttavat tuotannon kokonaissuorituskykyyn.
Digitaalinen kaksonen voi myös yhdistää MES-tietoa laitteista ja muista teollisuusjärjestelmistä saatavaan historialliseen ja reaaliaikaiseen dataan. Tämä luo uusia mahdollisuuksia tietoanalytiikan hyödyntämiseen teollisuudessa ja auttaa valmistajia tunnistamaan kehityssuuntia, selvittämään suorituskykyyn liittyviä ongelmia sekä hyödyntämään tuotantodataa jatkuvan kehittämisen tukena.
Mikä on MRP?
MRP (Material Requirements Planning) eli materiaalitarvelaskenta on järjestelmä, jonka avulla määritetään, mitä materiaaleja tuotannossa tarvitaan, kuinka paljon niitä tarvitaan ja milloin niiden tulee olla saatavilla. Se auttaa valmistajia sovittamaan materiaalitarpeet yhteen tuotantoaikataulujen kanssa, jotta tarvittavat komponentit ja raaka-aineet ovat käytettävissä oikeaan aikaan.
MRP hyödyntää tyypillisesti tietoja, kuten tuotannon kysyntää, varastotasoja, toimitusaikoja ja osaluetteloita (BOM), materiaalitarpeiden laskemiseen. Tämä auttaa organisaatioita suunnittelemaan hankintoja ja tuotantoa tehokkaammin, vähentämään materiaalipuutteiden riskiä ja välttämään tarpeettoman suuria varastoja.
ERP hallitsee laajemmin yrityksen resursseja ja MES keskittyy tuotannon toteutukseen, kun taas MRP:llä on tarkemmin rajattu rooli tuotannonsuunnittelussa. Sen ensisijaisena tarkoituksena on varmistaa, että materiaalien saatavuus tukee tuotantosuunnitelmaa. Tämä vastaa myös nykyisen artikkelin tapaa kuvata MRP:n roolia tuotannonsuunnittelussa, aikataulutuksessa ja varastonhallinnassa.
MRP ja digitaalinen kaksonen
MRP ja digitaalinen kaksonen tarkastelevat valmistusta eri näkökulmista. MRP hyödyntää kysyntään, varastoihin ja materiaalitarpeisiin liittyvää tietoa tuotannonsuunnittelun tukena, kun taas digitaalinen kaksonen yhdistää dataa fyysisiin laitteisiin, prosesseihin ja tuotantoympäristöihin.
Näiden näkökulmien yhdistäminen voi tarjota valmistajille lisää operatiivista kontekstia suunnittelun tueksi. Esimerkiksi tuotanto-olosuhteita, laitteiden suorituskykyä tai prosessien tilaa koskeva tieto voi auttaa tuotantotiimejä arvioimaan, voidaanko suunniteltu tuotanto toteuttaa odotetusti ja missä mahdolliset toiminnalliset rajoitteet voivat vaikuttaa suunnitelmaan.
Keskeinen ero ei siis ole pelkästään siinä, että MRP tarkastelisi lähitulevaisuutta ja digitaalinen kaksonen pidemmälle tulevaisuuteen. MRP keskittyy siihen, mitä materiaaleja tuotanto tarvitsee, kun taas digitaalinen kaksonen tarjoaa tietoa siitä, miten fyysiset tuotantolaitteet ja prosessit todellisuudessa toimivat. Digitaalinen kaksonen voi hyödyntää sekä reaaliaikaista että historiallista operatiivista dataa seurantaan, analysointiin ja optimointiin ja täydentää näin MRP:n tarjoamaa suunnittelutietoa. Nykyisessä artikkelissa tuodaan jo esiin tämä ero MRP:n materiaalien suunnitteluun keskittyvän roolin ja digitaalisen kaksosen operatiivisen datan hyödyntämisen välillä.
Miten ERP, MES, MRP ja digitaalinen kaksonen toimivat yhdessä
ERP-, MES- ja MRP-järjestelmillä sekä digitaalisella kaksosella on erilaiset käyttötarkoitukset, mutta niiden tuottama arvo kasvaa, kun tieto voi liikkua niiden välillä. Sen sijaan, että liiketoiminnan suunnittelua, materiaalien suunnittelua, tuotannon toteutusta ja operatiivista seurantaa käsiteltäisiin erillisinä toimintoina, valmistajat voivat yhdistää näistä järjestelmistä saatavaa dataa ja muodostaa kokonaisvaltaisemman kuvan tuotannosta.
ERP voi tarjota liiketoimintaan ja resursseihin liittyvää tietoa, MRP täydentää kokonaisuutta materiaali- ja tuotannonsuunnittelun tiedoilla ja MES tarjoaa tietoa tuotannon toteutuksesta tuotantotasolla. Digitaalinen kaksonen voi yhdistää näiden järjestelmien olennaiset tiedot koneista, sensoreista ja muista teollisista tietolähteistä saatavaan dataan ja tuoda ne fyysisen tuotantoympäristön kontekstiin.
Tarkoituksena ei ole korvata ERP-, MES- tai MRP-järjestelmiä. Sen sijaan digitaalinen kaksonen voi tarjota operatiivisen lisäkerroksen, jonka avulla eri järjestelmistä saatavaa tietoa on helpompi visualisoida, analysoida ja hyödyntää päivittäisessä päätöksenteossa. Tämä syventää nykyisessä artikkelissa jo esitettyä ajatusta siitä, että digitaalinen kaksonen voi yhdistää ERP-, MES- ja MRP-järjestelmien dataa yhdeksi operatiiviseksi näkymäksi.
Liiketoiminta-, tuotanto- ja operatiivisen datan yhdistäminen
Valmistavan teollisuuden data on usein hajautunut useisiin eri järjestelmiin. ERP sisältää tietoa liiketoimintaprosesseista ja resursseista, MRP tukee materiaalien suunnittelua, MES tallentaa tuotantoon liittyviä tapahtumia, kun taas koneet ja teollisuuslaitteet tuottavat operatiivista dataa suoraan tuotantoympäristöstä.
Näiden tietolähteiden yhdistäminen mahdollistaa tuotannon tarkastelun samanaikaisesti useista eri näkökulmista. Esimerkiksi MES-järjestelmän tuotannon tilatietoja voidaan tarkastella yhdessä laitedatan kanssa, kun taas ERP- tai MRP-järjestelmistä saatava tieto tarjoaa lisää kontekstia tilauksista, materiaaleista ja tuotannon tarpeista.
Tämä yhdistetty lähestymistapa vähentää tarvetta etsiä tietoa erillisistä järjestelmistä ja auttaa käyttäjiä ymmärtämään nopeammin suunnittelun, tuotannon ja laitteiden suorituskyvyn välisiä yhteyksiä.
IT- ja OT-integraatio
ERP-, MES- ja MRP-järjestelmien yhdistäminen koneisiin ja tuotantolaitteisiin edellyttää myös tiedonkulkua tietotekniikan (IT) ja operatiivisen teknologian (OT) välillä. IT-järjestelmät hallitsevat tyypillisesti liiketoimintaan, suunnitteluun ja yrityksen toimintaan liittyvää dataa, kun taas OT-järjestelmät ovat suoremmin yhteydessä koneisiin, sensoreihin, ohjausjärjestelmiin ja fyysisiin teollisuusprosesseihin.
Teollinen IoT voi auttaa yhdistämään näitä ympäristöjä keräämällä ja siirtämällä verkkoon liitetyistä laitteista ja sensoreista saatavaa dataa siten, että operatiivista tietoa voidaan hyödyntää muissa järjestelmissä ja sovelluksissa.
Teollisuusympäristöissä myös yhteentoimivuus on tärkeää, sillä koneet ja järjestelmät voivat olla eri valmistajilta ja hyödyntää erilaisia teknologioita. OPC UA:n kaltaiset standardit voivat tukea standardoitua tiedonvaihtoa teollisuuslaitteiden, ohjausjärjestelmien ja ohjelmistosovellusten välillä.
Yksi operatiivinen näkymä päätöksenteon tueksi
Kun liiketoiminta-, suunnittelu-, tuotanto- ja operatiivisten järjestelmien olennaiset tiedot on yhdistetty, digitaalinen kaksonen voi esittää ne yhteisessä operatiivisessa kontekstissa. Käyttäjät voivat tarkastella oman roolinsa kannalta olennaisia tietoja ilman, että heidän tarvitsee siirtyä useiden erillisten järjestelmien välillä.
Tämä voi auttaa tuotannon, kunnossapidon ja johdon tiimejä tunnistamaan ongelmia nopeammin, ymmärtämään operatiivisten tapahtumien vaikutuksia tuotantoon ja tekemään päätöksiä laajemman tietopohjan perusteella. Tavoitteena ei ole vain kerätä enemmän dataa, vaan tehdä yhdistetystä tiedosta helpommin ymmärrettävää ja hyödynnettävää.
Tässä korostuu myös integraation ja visualisoinnin välinen ero: ERP-, MES- ja MRP-järjestelmät jatkavat omien erityistehtäviensä hoitamista, kun taas digitaalinen kaksonen tarjoaa kontekstuaalisen näkymän, joka auttaa käyttäjiä ymmärtämään, miten näistä järjestelmistä saatava tieto liittyy fyysiseen tuotantotoimintaan.
Mitä digitaalinen kaksonen tuo ERP-, MES- ja MRP-järjestelmien lisäksi?
ERP-, MES- ja MRP-järjestelmät tarjoavat kukin arvokasta tietoa valmistustoiminnan hallintaan, mutta tieto jää usein sidotuksi kunkin järjestelmän omaan käyttötarkoitukseen ja käyttöliittymään. Digitaalinen kaksonen voi täydentää näitä järjestelmiä yhdistämällä niiden dataa fyysisistä laitteista ja prosesseista saatavaan tietoon sekä esittämällä sen visuaalisessa operatiivisessa ympäristössä.
Tämä tarjoaa valmistajille uuden tavan hyödyntää olemassa olevaa dataa. Yksittäisten tietueiden, raporttien tai järjestelmien mittaristojen tarkastelun sijaan käyttäjät voivat yhdistää tiedot niitä vastaaviin koneisiin, tuotantolinjoihin ja prosesseihin. Reaaliaikaista ja historiallista dataa voidaan näin hyödyntää koko tuotantoympäristön seurannassa, analysoinnissa ja optimoinnissa. Nykyisessä artikkelissa tuodaan jo esiin ero MES-järjestelmän tarjoaman reaaliaikaisen näkyvyyden ja digitaalisen kaksosen välillä: digitaalinen kaksonen voi yhdistää reaaliaikaista ja historiallista dataa analysointia ja optimointia varten.
Reaaliaikainen näkyvyys tuotantoon
Digitaalinen kaksonen voi yhdistää ERP-, MES- ja MRP-järjestelmistä saatavaa tietoa koneiden, sensoreiden ja muiden teollisuusjärjestelmien tuottamaan operatiiviseen dataan. Tämä auttaa käyttäjiä näkemään, mitä tuotannossa tapahtuu, ja tarkastelemaan tietoa fyysisten laitteiden ja prosessien kontekstissa.
Esimerkiksi tuotannon tilatietoja voidaan yhdistää laitteiden kuntoa, prosessiarvoja tai muita operatiivisia tietoja kuvaavaan dataan. Näin poikkeamien tunnistaminen voi helpottua ja tuotanto- ja kunnossapitotiimit saavat selkeämmän kuvan huomiota vaativista tilanteista.
Kun tämä näkyvyys ulotetaan tuotannon eri laitteisiin ja prosesseihin, digitaalinen kaksonen voi tukea teollisuuden valvontaa tuomalla olennaiset operatiiviset tiedot yhteiseen ja helposti ymmärrettävään näkymään.
Datan visualisointi ja analysointi
Yksi digitaalisen kaksosen keskeisistä eduista on se, että data voidaan esittää sitä vastaavan fyysisen ympäristön kontekstissa. Sen sijaan, että tietoa tulkittaisiin ainoastaan taulukoiden, raporttien tai erillisten mittaristojen avulla, käyttäjät voivat yhdistää datan sitä vastaaviin laitteisiin, tuotantoalueisiin ja prosesseihin.
Pelkkä visualisointi ei kuitenkaan ole tavoite. Reaaliaikaisen ja historiallisen tiedon yhdistäminen voi auttaa valmistajia tunnistamaan kehityssuuntia, vertailemaan suorituskykyä ja selvittämään, miksi tuotanto toimii eri tavoin erilaisissa olosuhteissa.
Simulointi ja optimointi
Digitaalinen kaksonen voi tarjota perustan myös erilaisten toimintaskenaarioiden analysoinnille. Toteutuksesta ja käytettävissä olevasta datasta riippuen valmistajat voivat hyödyntää malleja ja historiatietoa arvioidakseen, miten tuotanto-olosuhteiden, prosessien tai laitteiden muutokset voisivat vaikuttaa suorituskykyyn.
Näin tuotantotiimit voivat tarkastella mahdollisia kehitystoimenpiteitä ennen muutosten tekemistä fyysiseen tuotantoympäristöön. Simulointi ja skenaarioanalyysit voivat siten tukea tuotannon optimointia, kapasiteetin suunnittelua ja tietoon perustuvaa päätöksentekoa.
Jos organisaatio suunnittelee näiden ominaisuuksien käyttöönottoa nykyisessä teknologiaympäristössään, suunnitelmallinen digitaalisen kaksosen käyttöönotto auttaa määrittelemään tarvittavat tietolähteet, integraatiot, käyttötapaukset ja toiminnalliset tavoitteet.
Ennustava kunnossapito
Kun digitaalisen kaksosen kautta on saatavilla operatiivista ja historiallista laitedataa, sitä voidaan hyödyntää myös kunnossapitoa koskevassa päätöksenteossa. Laitteiden kunnossa tai suorituskyvyssä tapahtuvia muutoksia voidaan tunnistaa ajan kuluessa, mikä auttaa kunnossapitotiimejä havaitsemaan kehittyviä ongelmia ja suunnittelemaan huoltotoimenpiteitä ennen kuin vikaantumiset johtavat suunnittelemattomiin käyttökatkoksiin.
Tämä luo luontevan perustan ennustavalle kunnossapidolle, jossa laitedataa hyödynnetään tulevien huoltotarpeiden arvioinnissa ja mahdollisten vikaantumisten ennakoinnissa.
ERP, MES, MRP ja digitaaliset kaksoset älykkäässä valmistuksessa
Nykyaikainen valmistus perustuu yhä enemmän siihen, että eri järjestelmät, koneet ja tietolähteet toimivat yhdessä. ERP-, MES- ja MRP-järjestelmät hallitsevat kukin tärkeää osaa valmistusympäristöstä, kun taas operatiiviset teknologiat tuottavat jatkuvasti tietoa laitteista, prosesseista ja tuotanto-olosuhteista.
Näiden eri tietolähteiden yhdistäminen auttaa valmistajia siirtymään erillisistä järjestelmistä ja hajanaisesta tiedosta kohti yhtenäisempää kokonaisuutta. Liiketoiminta-, suunnittelu-, tuotanto- ja operatiivista dataa voidaan hyödyntää yhdessä paremman näkyvyyden saavuttamiseksi koko tuotantotoimintaan. Tämä on yksi älykkään valmistuksen keskeisistä periaatteista: koneet, järjestelmät, ihmiset ja data muodostavat toisiinsa yhdistetyn tuotantoympäristön.
Digitaalinen kaksonen voi tarjota käytännöllisen käyttöliittymän tähän älykkääseen tuotantoympäristöön tuomalla eri järjestelmistä saatavat olennaiset tiedot fyysisen tuotannon kontekstiin. ERP-, MES- ja MRP-järjestelmät jatkavat omien erityistehtäviensä hoitamista, kun taas digitaalinen kaksonen auttaa käyttäjiä visualisoimaan ja tulkitsemaan niiden tuottamaa tietoa yhdessä reaaliaikaisen operatiivisen datan kanssa.
Tämä lähestymistapa kuvastaa myös Industry 4.0:n laajempaa kehitystä, jossa verkkoon liitettyjä laitteita, teollista dataa, automaatiota ja digitaalisia teknologioita hyödynnetään yhä tiiviimmin yhdessä valmistuksen näkyvyyden, joustavuuden ja päätöksenteon parantamiseksi.
Valmistajien tavoitteena ei siis välttämättä ole nykyisten järjestelmien korvaaminen, vaan niiden sisältämän tiedon tehokkaampi hyödyntäminen. Yhdistämällä ERP-, MES- ja MRP-järjestelmien sekä muiden teollisten tietolähteiden dataa digitaaliseen kaksoseen organisaatiot voivat muodostaa helpommin hyödynnettävän operatiivisen näkymän ja tarjota eri tiimeille olennaista tietoa seurantaan, analysointiin ja jatkuvaan kehittämiseen.
Käytännön esimerkkejä tämän lähestymistavan hyödyntämisestä tuotantoympäristöissä löydät oppaastamme digitaalisista kaksosista valmistuksessa.
Process Genius Genius Core on 3D Digital Twin -alusta, joka tuo olemassa olevien teollisuusjärjestelmien datan visuaaliseen operatiiviseen ympäristöön. Se voi täydentää ERP-, MES- ja MRP-järjestelmiä sekä muita tietolähteitä tuomalla olennaisen tiedon helpommin saataville ja ymmärrettäväksi todellisten laitteiden, prosessien ja tuotantoympäristöjen kontekstissa.
Lue lisää Genius Coresta ja sen integraatiomahdollisuuksista
UKK
Mitä eroa on ERP-, MES- ja MRP-järjestelmillä?
ERP-, MES- ja MRP-järjestelmät tukevat valmistustoiminnan eri tasoja. ERP hallitsee laajempia liiketoimintaprosesseja ja resursseja, kuten taloushallintoa, hankintaa, varastoja ja toimitusketjun toimintoja. MES keskittyy tuotannon toteutuksen hallintaan ja seurantaan tuotantotasolla, kun taas MRP keskittyy materiaalitarpeisiin ja tuotannonsuunnitteluun. Järjestelmillä on erilaiset käyttötarkoitukset, mutta ne voivat toimia yhdessä osana samaa tuotantoympäristöä.
Mitä eroa on ERP- ja MES-järjestelmillä?
ERP keskittyy ensisijaisesti koko yrityksen liiketoimintaprosesseihin ja resurssien hallintaan, kun taas MES toimii lähempänä tuotantoa. MES tarjoaa näkyvyyttä siihen, miten tuotanto toteutuu tuotantotasolla, mukaan lukien tuotannon tila, suorituskyky ja laatu. ERP tarjoaa siis laajemman liiketoiminnallisen kontekstin, kun taas MES tarjoaa yksityiskohtaisempaa tietoa tuotantotoiminnasta.
Mitä eroa on MES- ja MRP-järjestelmillä?
MRP auttaa valmistajia määrittämään, mitä materiaaleja tarvitaan, kuinka paljon niitä tarvitaan ja milloin niiden tulee olla saatavilla. MES keskittyy siihen, mitä tapahtuu tuotannon toteutuksen aikana. Yksinkertaistettuna MRP tukee tuotannon ja materiaalien suunnittelua, kun taas MES tukee tuotannon toteutusta ja tarjoaa näkyvyyttä tuotantotason toimintaan.
Korvaako MES ERP-järjestelmän?
Ei. MES ja ERP hoitavat erilaisia mutta toisiaan täydentäviä tehtäviä. ERP hallitsee laajemmin liiketoiminnan resursseja ja prosesseja, kun taas MES tarjoaa yksityiskohtaisempaa näkyvyyttä ja ohjausta tuotantotasolla. ERP- ja MES-järjestelmät voidaan integroida siten, että olennaiset liiketoiminta- ja tuotantotiedot voivat liikkua järjestelmien välillä.
Korvaako digitaalinen kaksonen ERP- tai MES-järjestelmän?
Ei. Digitaalinen kaksonen yleensä täydentää ERP- ja MES-järjestelmiä niiden korvaamisen sijaan. ERP vastaa edelleen liiketoimintaprosessien ja resurssien hallinnasta, kun taas MES hallitsee tuotannon toteutusta. Digitaalinen kaksonen voi yhdistää näistä järjestelmistä saatavaa olennaista tietoa operatiiviseen dataan ja esittää sen fyysisten laitteiden, prosessien ja tuotantoympäristöjen kontekstissa.
Voidaanko digitaalinen kaksonen integroida ERP-, MES- ja MRP-järjestelmiin?
Kyllä. Digitaaliseen kaksoseen voidaan integroida olennaista dataa ERP-, MES- ja MRP-järjestelmistä ja tuoda se yhteiseen operatiiviseen näkymään. Näin valmistajat voivat yhdistää liiketoimintaan, suunnitteluun ja tuotantoon liittyvää tietoa operatiiviseen dataan ja saada paremman näkyvyyden koko tuotantoympäristöön.
Mitä tietoa digitaalinen kaksonen voi saada ERP- ja MES-järjestelmistä?
Tarkka tietosisältö riippuu käytettävistä järjestelmistä ja käyttötarkoituksesta. ERP voi tarjota tietoa esimerkiksi tilauksista, varastoista, hankinnasta ja muista liiketoimintaprosesseista, kun taas MES voi tarjota tietoa tuotannon tilasta, tuotannon toteutuksesta, suorituskyvystä ja tuotantotason toiminnoista. Digitaalinen kaksonen voi yhdistää näiden järjestelmien olennaiset tiedot koneista, sensoreista ja muista teollisista tietolähteistä saatavaan dataan ja tuoda tiedon operatiiviseen kontekstiin.
Miksi digitaalinen kaksonen kannattaa yhdistää olemassa oleviin tuotantojärjestelmiin?
Valmistajilla on usein jo arvokasta tietoa hajautuneena ERP-, MES- ja MRP-järjestelmiin sekä muihin teollisuusjärjestelmiin. Digitaalinen kaksonen voi tuoda olennaiset tiedot yhteen ja yhdistää ne fyysisen tuotantoympäristön kontekstiin. Näin dataa voidaan helpommin käyttää ja tulkita sekä hyödyntää seurannassa, analysoinnissa, optimoinnissa ja tietoon perustuvassa päätöksenteossa.
